Ремонт металлических корпусов лодок с помощью клепки

Латай дыру пока не велика, ремонт алюминиевой лодки

Алюминиевая лодка, как и любая другая, требует тщательного осмотра и, если будет необходимо, ремонта.

Не всегда есть возможность поручить ремонт специалисту, зачастую лодки ремонтируют своими руками.


Не всегда есть возможность поручить ремонт специалисту, зачастую лодки ремонтируют своими руками.

Ремонт металлических корпусов лодок с помощью клепки

Ремонт дюралюминиевого корпуса.

Следы коррозии удаляются волосяными жесткими щетками, а в случае необходимости наждачной шкуркой с маслом.

Зачищенные участки протираются бензином Б-70 и после 15 минут выдержки — тряпкой, смоченной в ацетоне. Затем чистый металл дважды покрывается грунтом и красится.

Дефектные заклепки необходимо высверливать (а не обрубать головки зубилом).

Для этого сначала надо накернить центр на закладной головке, затем сверлом (дна-метром, равным диаметру стержня заклепки) высверлить отверстие на глубину, равную высоте закладной головки; после этого головка легко отламывается, а оставшаяся часть заклепки выбивается бородком.

Царапины на листах, имеющие глубину не более 0,2 мм, а также самые мелкие забоины (без трещин) достаточно зачистить наждачной бумагой и восстановить защитное лакокрасочное покрытие.

Глубокие вмятины выправляют после нагрева поврежденного участка обшивки и подкрепляющих его угольников набора до температуры 600—700° С.

Для нагрева используют паяльную лампу или газовую горелку. После охлаждения на воздухе металл становится пластичным, и деформированную деталь можно править без опасения, что она даст трещину.

Ответственные части корпуса, например листы днища, шпангоуты и днищевые ребра, после правки нужно будет снова нагреть, а затем охладить водой.

При обнаружении трещины ее распространение ограничивается путем сверления по концам отверстий диаметром 2,5—3 мм. Затем

(изнутри корпуса) ставится накладка из того же металла, что и ремонтируемая деталь. Накладка должна на 20—25 мм перекрывать трещину со всех сторон. Перед постановкой заклепок под накладку необходимо проложить уплотнительную ленту (рис. 134).

Мелкие (размером до 70 мм) пробоины в обшивке заделывают накладками изнутри корпуса и вкладышами (рис. 135).

Диаметр накладки должен быть больше диаметра выреза на 50—60 мм, чтобы обеспечить по всему периметру перекрой, необходимый для клепки двухрядным шахматным швом с шагом заклепок 15—20 мм.

В вырез заподлицо с обшивкой ставится круглая заделка-вкладыш так, чтобы зазор между вкладышем и кромкой выреза не превышал 1 мм. Вкладыш проклепывается с накладкой однорядным швом шагом 20 мм.

Более крупные пробоины заделываются аналогично, но накладку изнутри корпуса делают не сплошной, а кольцевидной — с внутренним диаметром на 50—60 мм меньше диаметра вкладыша.

При значительных повреждениях обшивки приходится заменять весь лист или большую его часть.

При замене части листа дополнительные стыки лучше располагать на шпангоутах. Величину перекроя и все остальные элементы соединения делайте такими же, как и на ближайшем стыке (см. также совет 148).

При повреждениях деталей поперечного или продольного набора (сквозные трещины, обрыв) на ремонтируемые участки накладываются дублирующие угольники.

При замене участка детали (например, стрингера) устанавливают вкладыш, который подгоняется к обоим концам остающихся частей деталей как можно более плотно (зазор не должен превышать 0,2 мм) и соединяется с ними при помощи стыковых накладок-коротышей (рис. 136).

После ремонта обшивки нужно проверить водонепроницаемость заклепочных швов керосином.

Как правильно клепать.

Приведем некоторые общие сведения по холодной клепке вручную.

Существуют прямой и обратный способы клепки; при первом удары молотком наносят со стороны замыкающей, г. е. расклепываемой головки, при втором — со стороны закладной головки.

Обратный способ применяют тогда, когда, например, неудобно наносить удары изнутри корпуса (как правило, закладывают заклепки снаружи).

При клепке применяются такие инструменты (рис. 137):

оправка 1 — заточенный на конус стальной стержень, с ее помощью совмещают отверстия при сборке деталей;

поддержка 2 — массивный стальной или чугунный стержень, служащий для прижатия закладной головки в процессе клепки прямым способом;

обсадка 3—стальной стержень с отверстием (по центру), диаметр которого на 0,5—1,0 мм больше диаметра заклепки; употребляется для уплотнения соединяемых деталей вокруг стержня заклепки 4;

обжимка 5 — стальной стержень с лункой по форме замыкающей головки; нанося по обжимке удары ручником, расклепывают выступающий конец стержня заклепки.

Лучше применять при ремонте корпусов из алюминиево-магниевого сплава заклепки из сплавов марок АМг-5 или АМц, а для корпусов из дюралюминия — заклепки из сплава В65.

Клепка набора к обшивке обычно выполняется однорядным цепным швом; водонепроницаемых соединений обшивки — двух- и трехрядными шахматными прочно-плотными швами.

Детали можно соединять внакрой либо встык на односторонних или двусторонних планках-подкладках.

Диаметр заклепок d может быть принят равным удвоенной толщине материала, из которого изготовлены соединяемые детали.

При клепке деталей разной толщины в расчет принимается меньшая; если же разница в толщине значительна (2 мм и более), диаметр заклепки определится формулой d = 2 (корень из S ), где S — суммарная толщина листов. Последняя не должна превышать 4 d .

Длина стержня заклепки должна равняться общей толщине склепываемых листов, сложенной с величиной Р, необходимой для образования замыкающей головки; для полукруглой головки Р = 1,5 d , конической — 1,3 d , полупотайной — 1,1 d , потайной — 0,9 d .

Расстояние С между рядами заклепок, обуславливающее прочность и плотность соединения, принимается равным в зависимости от типа соединения 2—5 d (например, для соединений листов обшивки расстояние между рядами должно быть —3 d ).

Шаг t , т. е. расстояние между центрами соседних заклепок в одном ряду, для прочноплотных швов следует брать от 3 до 5 d ( и для других соединений — от 8 до 10 d . Отстояние центра заклепки от кромки листа, профиля или накладной планки принимается равным 1,8—2 d .

Отверстия под заклепки аккуратно высверливаются ручной или электрической дрелью. Диаметр отверстий d отв должен быть несколько больше диаметра заклепок:

dmm 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0

d отв 3,1 4,1 5,2 6,2 7,2

Гнезда под закладные головки потайных и полупотайных заклепок зенкуют на угол 90°. Глубина гнезд для потайной закладной головки при обратном способе клепки должна быть на 0,1 мм меньше высоты головки заклепки, а при прямом способе — равна высоте головки.

Перед клепкой детали собирают на монтажные (сборочные) болты, устанавливаемые через каждые 10—12 отверстий. Клепку ведут от середины шва к краям; под конец сборочные болты снимают, заменяя их заклепками.

Процесс клепки прямым способом выполняется так: под закладную головку заклепки, введенной в отверстие, устанавливают поддержку, на стержень заклепки надевают обсадку, затем уплотняют соединение несколькими ударами молотка, после чего формируют замыкающую головку, ударяя молотком по выступающему из соединения стержню заклепки.

При необходимости замыкающую головку формируют обжимкой.

При повреждениях деталей поперечного или продольного набора (сквозные трещины, обрыв) на ремонтируемые участки накладываются дублирующие угольники.

Дефекты заклепочных соединений


1 — излишне расклепанная замыкающая головка; 2 — перекос головки; 3 — не полностью расклепанная головка; 4 — смещение головки; 5 — слишком велик диаметр отверстия под заклепку;
6 — подрез закладной головки; 7 — заклепка недостаточно осажена; 8 — головка разбита по центру;
9 — не обжаты (не осажены) склепываемые листы: 10 — металл заклепки слишком твердый;
11 — подрез металла у закладной головки; 12 — перекос заклепки из-за несовмещения отверстий в листах; 13 — слишком глубокая зенковка под потайную головку; 14 — слишком сильная обсадка;
15 — слишком мелкая зенковка; 16 — слишком малая обсадка заклепки; 17 — перекос закладной головки; 18 — некачественная обсадка листов.

Если приходится заменять несколько поврежденных деталей, то делать это следует постепенно — по одной и осторожно, чтобы ремонтируемый корпус не потерял жесткости.

При установке новых деталей старые отверстия под заклепки можно использовать только при условии, что рядом с ними нет трещин или смятия металла. Лучше всего отверстия рассверливать под заклепки ближайшего большего диаметра.

Необходимо помнить, что длина стержня заклепки должна равняться общей толщине склепываемых листов, сложенной с величиной, необходимой для образования замыкающей головки. Для полукруглой головки эта величина равна 1,5d, для конической — 1,3d, для полупотайной — 1,1d, для потайной — 0,9d. Заклепки с полукруглой и конической закладной головкой применяются для клепки соединений набора. Днищевую обшивку в кормовой части глиссирующих лодок для уменьшения сопротивления воды целесообразно клепать заклепками с потайными закладными головками при условии, что толщина листа позволяет сделать зенковку. Остальную часть при ремонте обшивки днища, бортов или палубы можно клепать заклепками с плоско-выпуклыми полупотайными головками.

Читайте также:  Ветлуга у Юркино, Республика Марий Эл

Гнезда под закладные головки потайных и полупотайных заклепок зенкуют под углом 90°. Глубина гнезд для потайной закладной головки при обратном способе клепки должна быть на 0,1 мм меньше высоты головки заклепки, а при прямом способе — равна высоте головки.

При прямом способе клепки удары молотком наносятся со стороны замыкающей, т. е. расклепываемой головки, при обратном — со стороны закладной головки. Обратный способ применяется тогда, когда, например, неудобно наносить удары изнутри корпуса (как правило, заклепки закладываются снаружи). Если закладная головка неплоская, то удары по ней наносят через обжимку с лункой по форме головки. Формируемая головка образуется за счет расплющивания конца стержня заклепки на массивной поддержке.

Клепка прямым способом выполняется несколько по-иному. Под закладную головку заклепки устанавливают поддержку, на стержень заклепки надевают обсадку, уплотняют соединение несколькими ударами молотка, после чего формируют замыкающую головку, ударяя молотком по выступающему из соединения стержню заклепки. При необходимости замыкающую головку формируют обжимкой.

При наличии трещин в шпангоутах и стрингерах обязательна установка дублирующих накладок. При разрушении стрингера на сравнительно большой длине следует вырезать и заменить поврежденный участок новым вкладышем. Он подгоняется к обоим концам остающихся частей стрингера как можно плотнее (зазор не должен превышать 0,2 мм) и соединяется с ним при помощи стыковых накладок-коротышей.

Швы, крепящие угольники набора к обшивке, выполняются однорядными с шагом от 8 до 10 диаметров заклепки. Водонепроницаемые прочные и плотные швы делаются двухрядными (заклепки располагаются в шахматном порядке) с шагом в каждом ряду от 3 до 5 диаметров. Расстояние между рядами заклепок в зависимости от типа соединения обычно принимается равным от 2 до 5 диаметров.

В местах появления течи по швам чаще всего появляются следы коррозии вблизи ослабевших заклепок. При легком постукивании молотком ослабевшие заклепки можно обнаружить по дребезжащему звуку. Как правило, отверстия под ослабевшими заклепками оказываются сильно разработанными, имеют овальную форму. Такие заклепки подтянуть не удается, их лучше заменить новыми большего диаметра. Замене подлежат также неплотные и выпавшие заклепки, заклепки с головками, разъединенными до потайной части заподлицо с листом, и с оголенной зенковкой листа. Наиболее часто заклепки повреждаются вблизи транца, где сказывается сильная вибрация от работающего мотора, и в средней части днища, на которую приходятся наибольшие ударные нагрузки при ходе на волнении.

Удалять поврежденные заклепки, обрубая головки зубилом, нельзя, так как при этом неизбежно повреждаются края отверстий, образуются трещины и надрывы в листах обшивки и полках набора. Заклепки рекомендуется высверливать. Для этого сначала надо накернить центр на закладной головке, подставляя поддержку со стороны замыкающей головки. Затем сверлом, диаметр которого равен диаметру стержня заклепки, высверливается отверстие на глубину, равную высоте головки. После этого закладную головку легко обламывают, а оставшуюся часть заклепки выбивают бородком, диаметр которого должен соответствовать диаметру удаляемой заклепки. После ремонта проводится контроль качества выполненной клепки, а также водонепроницаемость заклепочных швов в листах наружной обшивки. Соединяемые детали должны плотно прилегать одна к другой. Головки заклепок должны быть плотно подтянуты к поверхности заплат или поверхности обшивки без забоин и утяжки.

При наличии трещин в шпангоутах и стрингерах обязательна установка дублирующих накладок. При разрушении стрингера на сравнительно большой длине следует вырезать и заменить поврежденный участок новым вкладышем. Он подгоняется к обоим концам остающихся частей стрингера как можно плотнее (зазор не должен превышать 0,2 мм) и соединяется с ним при помощи стыковых накладок-коротышей.

4. Разметка заклёпок

В некоторых случаях, когда нет возможности использовать старые отверстия для установки заклёпок, например, когда необходимо заменить элемент целиком или поставить новую заплату, необходимо разметить заклёпочный шов. Существует несколько инструментов для того, чтобы упростить этот процесс. Например, если вы меняете элемент целиком и хотите, чтобы заклёпки стояли на равном расстоянии друг от друга, воспользуйтесь гармошкой для разметки отверстий – это гораздо быстрее и проще, чем размечать шов при помощи линейки. Гармошка раздвигается равномерно распределяя отверстия на расстоянии от 13 до 51 мм. Допустим, у вас есть отрезок, который вам надо проклепать. Вы просто совмещаете первое отверстие гармошки с предположительным местом установки первой заклёпки, затем растягиваете гармошку на нужное расстояние, совмещая одно из отверстий гармошки с местом установки последней заклёпки – промежуточные отверстия гармошки укажут места для установки заклепок на равном расстоянии друг от друга. Еще один удобный инструмент при работе с заклёпками – быстросъёмные зажимы Cleco. Зажимы клеко (или клекосы, как их еще называют) по сути являются временными заклёпками, которыми легко зафиксировать деталь до момента её окончательного крепления посредство заклёпки. Это даёт возвратный потенциал – вы можете бесконечное количество раз устанавливать и снимать деталь до момента её окончательной подгонки. Также клекосы можно использовать для точного совмещения отверстий при засверливании. Засверлили отверстие в заготовках, установили зажим, засверлили следующее, установили зажим – таким образом вы гарантируете соосное размещение отверстий на всем протяжении заклёпочного шва. Приступая к установке заклёпок, вы снимаете один зажим, и устанавливаете заклёпку, затем снимаете следующий и устанавливаете заклёпку и так до тех пор, пока не будет установлена последняя заклёпка – просто и быстро.

Как мы уже говорили, отверстие должно быть немного больше диаметра заклёпки. Для создания надёжного соединение, рекомендуем зачистить отверстие от остатков старой заклёпки и заусенцев, а с рабочей поверхности снять остатки краски и обезжирить. Если вы устанавливаете заклёпку в отверстие, которое уже использовалось ранее, например, в случаях, когда вы высверлили старую заклёпку, края отверстия могут быть немного “разбиты”. Для лицевой стороны это не страшно – закладная головка заклёпки имеет достаточно широкий буртик, а вот с внутренней стороны, где формируется обратная головка заклёпки, это может стать проблемой. Для того, чтобы немного увеличить площадь контакта заклёпки и обеспечить надежность заклёпочного соединения, с обратной стороны под заклёпку можно подложить алюминиевую шайбу соответствующего диаметра. Выступая в роли буртика, шайба равномерно распределяет давление заклёпки по площади рабочей поверхности и в то же время, не даёт обратной головке заклёпки провалиться в “разбитое” отверстие. Важно не забыть учесть толщину шайбы при подборе длины заклёпки.

реф-мех

При значительных повреждениях обшивки приходится заменять весь лист или большую его часть. В этом случае толщину листа, величину перекроя по его кромкам и все элементы соединения принимают такими же, как и на ближайшем стыке листов обшивки. Новый лист накладывают снаружи на корпус и причерчивают по месту, затем обрезают в чистый размер. Если нужно, с помощью выколотки ему придают нужную форму, предварительно нагревая лист до 350° С и медленно охлаждая его на воздухе. Временно лист к набору можно прикрепить сборочными болтами, устанавливая их через 200-300 мм. При необходимости между набором и листом устанавливают выравнивающие прокладки — полосы из дюралюминия Д16АТ. Все соприкасающиеся поверхности должны быть предварительно загрунтованы. По окончании подгонки в листе сверлят уже отверстия под заклепки, лист снимают, соприкасающиеся поверхности очищают и обезжиривают. По всем соединениям прокладывается уплотнительная лента (герметик), затем лист ставят на место и плотно обжимают по набору с помощью сборочных болтов. В дальнейшем сборочные болты снимают и заменяют их на заклепки.

Ремонт алюминиевых катеров

В настоящее время катера и ло дки из алюминия обретают все большую популярность, создавая все большую конкуренцию суднам из стеклопластика.

Читайте также:  ОСОБЕННОСТИ ПРИКОРМА РЫБЫ

Катера и и лодки из алюминия обладают рядом бесспорных преимуществ: легкие, быстрые и прочные, удобные в эксплуатации и не привередливые в уходе. Но, как и любые другие лодки, металлические конструкции также периодически нуждаются в ремонте.

Повреждение целостности судна может произойти вследствие столкновения или резкой посадки на мель.

Также со временем алюминевые корпуса подвергаются износу, особенно если вовремя не осуществлялся должный уход за ними. Однако стоит отметить, что отремонтировать алюминиевый катер или лодку гораздо проще, нежели пластиковую или стальную.

Компания “FIXBOAT” занимается комплексным ремонтом катеров и лодок из алюминия любой сложности.

Основные виды работ:

  • клепка дюралевых корпусов
  • сварка аргоном
  • сварка гелием
  • устранение вмятин на сварных и клепаных корпусах
  • устранение повреждений корпуса
  • усиление транца под более мощный мотор
  • реставрация старых катеров
  • капитальный ремонт
  • покраска лодки
  • перепланировка внутреннего пространства
  • изготовление изделий из алюминия (рундуки, стойки)

Разновидности повреждений алюминиевых лодок

  • Вмятины – самые распространенные причины ремонта металлических судов. Чаще всего они появляются в результате столкновений извне. Вмятины, возникшие на корпусе, прежде всего, нужно тщательно осмотреть. Если металл в этих местах слишком тонкий, лучше оставить все как есть. Если угрозы появления дыр и разрывов нет, тогда исправление деформаций производится с помощью киянки.
  • Порезы устраняются задействованием специального оборудования, но только в том случае, если работает опытный профессионал, иначе можно сделать рваное повреждение еще большим. Также ремонт порезов на корпусе осуществляется креплением заплатки. Лучше всего ставить заплатки внутри судна. Для большей надежности на поврежденное место наносят герметик.
  • Отверстия заделывают заклепками (при небольших повреждениях). Потеря заклепок – довольно-таки частое явление. Утерянные или ослабевшие заклепки заменяют новыми. Также можно использовать в этих целях винты с гайками, но это лишь кратковременное решение проблемы, потому что вскоре коррозия проделает в этом месте новое отверстие.

Способы ремонта корпуса лодок из алюминия:

При ежегодном осмотре алюминиевой лодки, ее владелец сталкивается с такими сравнительно мелкими дефектами как нарушение целостности лакокрасочного покрытия, небольшие механические повреждения, износ обшивки. Зачастую эти проблемы устраняются без применения термальной обработки. Клепка – один из самых распространенных и наиболее простых вариантов ремонта поврежденных алюминиевых суден. При помощи заклепок можно качественно починить небольшие прорехи и прорезы.

Понятие двойного эффекта электросварки и газовой сварки. При обычной сварке на металл попадает кислород и подвергается коррозии и непрочности шва. Аргоновая сварка защищает алюминий от горения в кислороде, чем увеличивает прочность шва и долговечность лодки при эксплуатации.

Пайка – еще один способ заделать небольшие пробоины. Для этого сперва зачищается поверхность. Потом паяльной лампой нагревается место пайки и припой, после чего участок тщательно натирается припоем.

Клей – отличный уплотнитель и диэлектрик, препятствует протеканию коррозийных процессов, обеспечивает высокую устойчивость к маслам, бензину, влаге, различным вибрациям. Перед склеиванием поверхность зачищают, обезжиривают и высушивают. Далее наносится тонким слоем клей, и соединенные части плотно прижимаются. Современные клеи с наполнителями используют для заделки трещин и выравнивания вмятин. Чтобы быть уверенными в качестве произведенных ремонтных работ, можно использовать заплатку для склеивания.

  • Применение термопласта

Ремонт алюминиевых лодок поливинилбутиралем удобный и эффективный. Этот термопластический материал не растворяется в бензине, стойко переносит холод, не боится влаги и успешно противостоит механическим повреждениям.

  • Применение термопласта

Виды повреждений:

  1. Вмятины – одна из самых распространенных причин ремонта. Чаще всего образуются в результате столкновения. Повреждение необходимо внимательно осмотреть. Если в этом месте металл тонкий, то лучше все оставить как есть. Деформацию исправляют с помощью киянки.
  2. Порезы – для работ применяют специальное оборудование. Ремонт дюралевой лодки должен проводить специалист. Не понимающий в этом деле человек может усугубить ситуацию, увеличив повреждение. Также отремонтировать порез можно прикреплением заплатки. Ее устанавливают внутри. На повреждение наносят герметик.
  3. Отверстие – небольшие повреждения дюралевого корпуса ремонтируют заклепками. Очень часто заклепки теряются. Потерянные или ослабшие клепки заменяют на новые. Для быстрого ремонта можно установить винты с гайками. Но это лишь временное решение, т.к. коррозия снова сделает отверстие на этом месте.

1. Замена рулевого редуктора на редуктор с регулировкой руля по высоте – 5000 руб.
2. Замена тросового управления основного мотора на гидравлическую систему – 18000 руб.

Ремонт металлических корпусов лодок с помощью клепки

04.10.2015 22:13 – дата обновления страницы

Наши дополнительные сервисы и сайты:


e-mail:
office@matrixplusru
tender@matrixplusru

icq:
613603564

skype:
matrixplus2012

телефон
+79173107414
+79173107418

г С аратов

Как правильно клепать

Приведем некоторые общие сведения по холодной клепке вручную. Существует прямой и обратный способы клепки; при первом удары молотком наносят со стороны замыкающей, т. е. расклепываемой головки, во втором – со стороны закладной головки. Обратный способ применяют тогда, когда, например, неудобно наносить удары изнутри корпуса (как правило, закладывают заклепки снаружи).

При клепке применяются такие инструменты (рис. 124): оправка 1 – заточенный на конус стальной стержень, с ее помощью совмещают отверстия при сборке деталей;

поддержка 2 – массивный стальной или чугунный стержень, служащий для прижатия закладной головки в процессе клепки прямым способом;

Рис. 124. Инструменты для клепки: а – выравнивание отверстий в листах; б – осадка листов; в – формование замыкающей головки

обсадка 3 – стальной стержень с отверстием (по центру), диаметр которого на 0,5-1,0 мм больше диаметра заклепки; употребляется для уплотнения соединяемых деталей вокруг стержня заклепки 4

обжимка 5 – стальной стержень с лункой по форме замыкающей головки; нанося по обжимке удары ручником, расклепывают выступающий конец стержня заклепки.

Лучше применять заклепки из сплавов марок АМг-5 или АМц, а для корпусов из дюралюминия – только из сплава В65.

Клепка набора к обшивке выполняется однорядными цепными швами; водонепроницаемых соединений обшивки- двух- и трехрядными шахматными прочноплотными швами.

Детали можно соединять внакрой либо встык с односторонней и двусторонней планкой-подкладкой.

Диаметр заклепок d может быть принят равным удвоенной толщине металла (или листа), из которого изготовлены соединяемые детали. При клепке деталей разной толщины в расчет принимается меньшая, если же разница в толщине значительна (2 мм и более), диаметр заклепки определится формулой d = 2 корень квадратный (s), где s – суммарная толщина листов.

Длина стержня заклепки должна равняться общей толщине склепываемых листов сложенной с величиной Р, необходимой для образования замыкающей головки; для полукруглой головки Р = l,5d, конической – 1,3d, полупотайной – l,l d , потайной – 0,9d.

Расстояние С между рядами заклепок, обусловливающее прочность и плотность соединения, принимается равным, в зависимости от типа соединения, 2-5d (например, для соединений листов обшивки расстояние между рядами должно быть -3d).

Шаг t, т. е. расстояние между центрами соседних заклепок в одном ряду, для прочноплотных швов следует брать от 3 до bd и для других соединений – от 8 до 10d. Отстояние центра заклепки от кромки листа, профиля или накладной планки принимается равным 1,8-2d.

Отверстия под заклепки аккуратно высверливают ручной или электрической дрелью после предварительной разметки. Диаметр отверстий d должен быть несколько больше диаметра заклепок:

d, мм. 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0

d0TB, мм . 3,1 4,1 5,2 6,2 7,2

Гнезда под закладные головки потайных и полупотайных заклепок зенкуют на угол 90°. Глубина гнезд для потайной закладной головки при обратном способе клепки должна быть на 0,1 мм меньше высоты головки заклепки, а при прямом способе – равна высоте головки.

Перед клепкой детали собирают на монтажные (сборочные) болты, устанавливаемые через каждые 10-12 отверстий. Клепку ведут от середины шва к краям; под конец сборочные болты снимают, заменяя их заклепками.

Процесс клепки прямым способом выполняется так: под закладную головку заклепки, введенной в отверстие, устанавливают поддержку; на стержень заклепки надевают обсадку, затем уплотняют соединение несколькими ударами молотка, после чего формируют замыкающую головку, ударяя молотком по выступающему из соединения стержню заклепки. При необходимости замыкающую головку формируют обжимкой.

Читайте также:  Новости с рыбалки


форсунок в ультразвуковых ваннах и на стендах

для железнодорожного транспорта, сертифицированные ВНИИЖТ- “Фаворит К” и “Фаворит Щ”, внутренняя и наружная замывка вагонов

Как правильно клепать

Ремонт лодки Казанка

Эх, совсем состарилась моя Казанка. Прослужила более 50-и лет мне и предыдущим хозяевам и вот потекла — совсем протёрся киль в носовой части и направляющие на корме.

Беда довольно распространённая и часто встречающаяся, ведь речной песок, да ещё с водичкой, прекрасный абразив, а новую лодку позволит себе не каждый.

Поэтому и служат наши лодочки по 50 лет.

Требуется ремонт — понятно, но как и чем его лучше сделать?

После недолгих опросов, поисков в интернете и выслушиваний очень эмоциональных “за” и “против” определилось три варианта:

1. Проклеить стеклотканью с эпоксидкой.

3. Отрезать корму и сделать новую.

Так как эта лодка используется мной только в вёсельном варианте, для переправы на остров, то я решил пойти от простого, т.е. отремонтировать днище стеклотканью с эпоксидной смолой.

Этот вариант оказался самым бюджетным — денег-то всегда в обрез, а так-же самым быстровыполнимым — времени тоже всегда в обрез.

Итак, первым делом необходимо подготовить основание, т.е. удалить всю грязь, всю старую краску вместе с грунтовкой, а так-же подрихтовать следы предыдущих ремонтов.

Удалить старую краску можно тремя способами:

1. Чисто механически, т.е. скребком и наждачкой.

2. С применением краскоудаляющих составов, но несмотря на ободряющие инструкции на них, действуют они очень плохо, а на грунт вообще не действуют. Разве что компресс делать на несколько дней. Да и цены у этих составов кусаются.

3. Обжечь краску газовой горелкой. Способ самый простой и быстрый, но при обжиге дюраль начинает так играть, что становится страшно — не отскочили-бы клёпки. Так что задерживать горелку на одном месте не стоит.


Так как в этом случае дно лодки и так было хорошо обтёрто о волжский песочек, я обошёлся первым способом — чисто механическим.

После подготовки основания, нарезаем стеклоткань, в зависимости от толщины материала — 4-6 слоёв. Я сделал 6, так как стеклоткань была очень тонкая.

Теперь надо подготовить эпоксидку.

Тут есть один нюанс. После вливания отвердителя в смолу, перемешивать состав нужно очень медленно, если мешать быстро, то смесь получится мутной, как бы насыщенной воздушными пузырьками и прочность её уменьшится.

При медленном перемешивании смесь останется прозрачной.



Когда эпоксидка готова, наносим её кисточкой на поверхность, тщательно промазывая, и сверху накладываем первый слой стеклоткани. Стеклоткань очень хорошо пропитывается смолой, но тем не менее некоторые места нужно нужно подбить кисточкой.

Именно подбить, а не промазать. Просто резко простукать пузыри и неплотности кистью.

Затем следующий слой смолы, но уже не размазывая, а как бы распределяя его очень тонким слоем кисть по поверхности, и снова стеклоткань.

И так шесть раз, после чего, в зависимости от температуры воздуха, о лодке можно забыть на несколько дней. Я делал ремонт в начале апреля, когда температура была 5-12°С и “забыл” про лодку на две недели.

После спуска на воду корма лодки не потекла, что само по себе ещё не о чём не говорило, поэтому я решил подождать пару месяцев, или даже больше, прежде чем сделать какие либо выводы.

И вот отчёт о состоянии лодки в конце июня. Пока “полёт” нормальный.


Теперь можно отремонтировать носовую часть киля, а потом уж дождаться того, как лодка перезимует, и уж тогда сделать окончательные выводы.

Так что эта статья будет иметь продолжение.

Желаю всем удачного ремонта и удачной рыбалки.

После недолгих опросов, поисков в интернете и выслушиваний очень эмоциональных “за” и “против” определилось три варианта:

Ремонт алюминиевых лодок и катеров

Ремонтируем лодки и катера из алюминия любой сложности: клепка, сварка аргон, тюнинг, вмятины, повреждения корпуса, усиление транца под более мощный мотор, реставрация, капитальный ремонт, покраска лодки и многое другое может предложить Вам наша компания ООО Пф-Вятка. Просто заполните свою заявку на ремонт в форме внизу страницы!

Ремонт алюминиевых лодок и катеров любой сложности Лодки из алюминия обретают все большую популярность, создавая огромную конкуренцию суднам из других материалов. Они легкие, быстрые и прочные, удобные в эксплуатации и не привередливые в уходе. Но, как и любые другие лодки, металлические конструкции также периодически нуждаются в ремонте. Повреждение целостности судна может произойти вследствие столкновения или резкой посадки на мель. Также со временем посудина подвергается износу, особенно если вовремя не осуществлялся должный уход за ней. Однако стоит отметить, что отремонтировать алюминиевую моторку гораздо проще, нежели пластиковую или стальную.

Разновидности повреждений алюминиевых лодок:

  1. Вмятины – самые распространенные причины ремонта металлических судов. Чаще всего они появляются в результате столкновений извне. Вмятины, возникшие на корпусе, прежде всего, нужно тщательно осмотреть. Если металл в этих местах слишком тонкий, лучше оставить все как есть. Если угрозы появления дыр и разрывов нет, тогда исправление деформаций производится с помощью киянки.
  2. Порезы устраняются задействованием специального оборудования, но только в том случае, если работает опытный профессионал, иначе можно сделать рваное повреждение еще большим. Также ремонт порезов на корпусе осуществляется креплением заплатки. Лучше всего ставить заплатки внутри судна. Для большей надежности на поврежденное место наносят герметик.
  3. Отверстия заделывают заклепками (при небольших повреждениях). Потеря заклепок – довольно-таки частое явление. Утерянные или ослабевшие заклепки заменяют новыми. Также можно использовать в этих целях винты с гайками, но это лишь кратковременное решение проблемы, потому что вскоре коррозия проделает в этом месте новое отверстие.

Клепка

Войти

Авторизуясь в LiveJournal с помощью стороннего сервиса вы принимаете условия Пользовательского соглашения LiveJournal

  • Recent Entries
  • Archive
  • Friends
  • Profile
  • Memories

Греют их в специальных переносных коксовых печах обычно подростки:

Re: Помогите советом, как заделать трещину на Проге 4

Сообщение vcmma » 01.07.2014 08:58

Сообщение vcmma » 01.07.2014 08:58

В чем отличие грунтовок ВЛ-02 и ВЛ-023?

Грунтовка ВЛ-02 применяется в качестве межоперационной и защищает металлические поверхности сроком до 14 суток, ВЛ-023 – сроком до 6 месяцев. ВЛ-02 используется в соотношении 4:1 с кислотным разбавителем, ВЛ-023 – в соотношении 5:1. Если вы не собираетесь «растягивать» ремонт на долгий срок (а делать это не рекомендуется!), то принципиальной разницы при выборе этих грунтовок нет.

В целом, использование шпатлевки при окраске алюминиевых катеров не рекомендуется.

Пайол

Чтобы провести ремонт пайола лодки ПВХ, нужно заменить изношенную фанеру на новую. Сперва снять профили со старых сегментов, использовать их в качестве трафарета для изготовления новых. Установить профиль на новые части пайола.

Если произошло небольшое отслоение, и всё таки вы хотите попробовать отремонтировать днище лодки сами, то нужно выяснить, с какой стороны произошло расслоение: со стороны кокпита или со стороны днища. С противоположной стороны от повреждения делаем технологический разрез. Смотрим, если есть возможность отремонтировать, то для ремонта нам потребуется:

Какую эпоксидную смолу следует использовать для ремонта лодок

Все справочники и руководства по ремонту корпусов лодок в один голос советуют как формировать новый корпус, так и ремонтировать лодку-новодел лучше всего полиэфирной смолой. Осуществлять ремонт лодки уже послужившей, а значит имеющей множественные мелкие дефекты в виде царапин, потертостей, микропробоин, лучше материалами с пропиткой эпоксидными смолами.

И это оправдано, ведь эпоксидка имеет лучшую адгезию по сравнению с полиэфиркой, то есть она лучше прилипает к обрабатываемым поверхностям, а значит, надежнее заполнит все трещинки, царапины и шероховатости, вытеснив из них воздух и надежно сцепившись с ремонтируемым корпусом после застывания компонентов покрытия.

Ремонт корпуса лодки не делается только одной смолой. Нужен наполнитель, в качестве которого обычно применяют

Добавить комментарий